德國安貝格西門子智能工廠

　　1.應用背景

　　作為工業4.0概念的提出者，德國也是第一個實踐智能工廣的國家。位于德國巴伐利亞州東部城市安貝格的西門子工廠就是德國政府、企業、大學以及研究機構合力研發全自動、基于互聯網智能工廠的早期案例。占地10萬平方米的廠房內，員工僅有1000名，近千個制造單元僅通過互聯網進行聯絡，大多數設備都在無人力操作狀態下進行挑選和組裝。這樣的智能工廠能夠讓產品完全實現自動化生產：裝配線上的辦成品會告訴“機器它需要什么服務”，然后機器按照這些信息自動組裝出成品。其生產車間在二樓，一樓是智能的物流配送系統（其運用方式是在正常的計劃配送的基礎上，根據生產線的使用情況，技術人員將快要用完的物流，掃描物流號后，通過RFID自動將信息傳遞到中央物流區，中央物流區會自動的將相關物流準確的配送至相應的線邊庫，整個過程不需要人工參與，依盡信息系統全自動化完成，相應的時問在15分仲左右）。

　　2.數據源

　　全自動化生產過程中產生的產品信息數據、物流號數據、各環節對接信息數據等。

　　3.應用效果

　　24小時的生產交貨期（從工廠收到生產訂單到產品生產出來后，配送到中央倉庫）

　　1秒鐘生產1個產品；

　　每年生產高達30億件的零部件；

　　實現了生產的透明化，實時在線放映生產狀態報告，對生產過程的每個環節進行有效地監控。

　　形成整體的集成思路，統一的數據標準，實現了多IT系統的平臺集成。

　　最令人驚嘆的是，在安貝格工廠中，每100萬件產品中，次品約為15件，可靠性達到99%，追溯性更是達到100%。這樣的智能工廠能夠讓產品完全實觀自動化生產，堪稱智能工廠的典范！

　　德國博世洪堡工廠

　　1.應用背景

　　作為全球第一大汽車技術供應商，博世的汽車剎車系統（ABS&ESP） 在市場上有相當的實力。博世洪堡工廠，作為博世公司旗下智能工廠的代表，其生產線的特殊之處在干所有零件都有一個獨特的射頻識別碼，能同沿途關卡自動“對話”。每經過一個生產環節，讀卡器會自動讀出相關信息，反饋到控制中心進行相應處理，從而提高整個生產效牢。

　　智能化工廠并不是單純的用機器代替人工操作，更多的是將智能化、信息、自動化等相關技術逐漸觸入到制造生產整個過程中，使得產品生產過程更透明，給每個產品貼上智能身份證，讓不同地域生產的零部件無縫對接。

　　在洪堡物流中心，工人每拿出一盒零件，就把記錄著產品信息的“看板條”夾到一個長方形塑料夾里。這個夾子被粘貼在盒子上，夾子底部有一塊射頻識別碼—這盒零件的身份證。每經過一個生產環節，讀卡器會自動讀出相關信息，反饋到控制中心進行相應處理。比如，運貨卡車載著它駛出物流中心，5000米外的裝配工廠即獲知了動態：裝配工人把它端上生產線前，物流中心和供應商就知道：該補貨了。

　　記者參觀的生產線主要裝配柴油發動機的噴油器，該噴油器外體和內部的頂桿由不同的供應商提供，兩個零部件徉品上各印刷著一個二維碼，是供應商出廠時提供的。博世負責“工業4.0”戰咯的經理安德里亞斯？穆勒說，這徉做是為了加快可視化管理。給單個產品件貼標簽，二維碼比射頻碼方便。但每一盒這樣的零部件，博世都會給它一個射頻身份。

　　作為一種無線電通信技術，射頻識別的原理并不復雜。穆勒說，“工業4.0”的核心是“物聯”。給產品貼智能標簽有幾種方式：條形碼、二維碼、射須碼和傳感器。條形碼和二維碼必須進行近距離掃描，容易受水和化學品等腐蝕，而射頻碼可以穿透各種介質快速讀取。在洪堡工廠引入的射頻碼系統需幾十萬歐元，但卻是值得的。

　　應用射頻碼系統最大的難點，就是如何將新技術融入原有流程，進行標準化生產。給每一個零配件都貼上智能標簽，不管這些零配件是哪里生產的，原來會哪種“方言”，進入流程后就必須說彼此能聽懂的“普通話”。

　　2.數據源

　　各個產品智能身份證信息數據（條形碼、二維碼、射頗碼和傳感器）、各環節對接信息數據等。

　　3.應用效果

　　新系統投入使用后工廠庫存減少了30%，生產效率提高了10%，由此節約的資金可達幾千萬歐元。使用射頻碼也使得整個產品流程的控制更加透明化、實時化，給每個產品貼上智能身份證，讓不同地域生產的零部件無縫對接。

　　獨立的射頻碼始博世公司旗下工廠的20多條生產線帶來了低成本高效率的回報。而這種讓每個零件都能說話的技術，也是智能工廠的重要體現形式。